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缺陷名稱 |
產生原因 |
解決方法 |
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工作表面產生環狀波紋及啃刀傷痕
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切削齒和校準齒上沒有適當的刃帶，由于同時工作齒數的變化，拉削過程很不穩定，產生"擺尾"現象 |
在拉刀的過渡齒、精切齒及校準齒上都應有適當的刃帶；如拉刀本身沒有刃帶時，應用鑄鐵套涂金剛砂研磨成適當的刃帶 |
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接近校準齒的幾個切削齒的齒升量不是圓滑過渡，而使拉削過程不平穩 |
用外圓磨床將校準齒改一個或兩個做精切齒，使在靠近校準齒前一段精切齒的齒升量有一個圓滑過渡，即齒升量最后遞減到0.005毫米左右 |
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拉刀齒距等距分布，造成拉削過程中產生周期性振動 |
1、具距可不規定公差；
2、修磨后要保證前角不變 |
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在刃磨前面時所擠出的毛刺未經清除，造成初拉幾個工作出現環狀傷痕 |
1.用砂粒銳利的砂輪以小進給量刃磨拉刀前面，切深量少些，應多進行幾次慢進給刃磨；
2.用油石或金相砂紙將精切齒及校準齒的毛刺去掉 |
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同一齒的刃帶沿圓周寬窄不等，造成拉削過程中寬的一邊阻力大，刀齒向刃帶窄的一邊偏，啃入工件表面。也有因使用不當，造成拉刀彎曲，刃磨后刃帶寬窄不等 |
拉刀精磨外徑向振擺要嚴格控制在允許范圍內，以保證開后角后，刃帶寬窄一致 |
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拉削速度選擇不當，造成拉削過程不穩定 |
應合理選取拉削速度。要求工件表面粗糙度小時，切削速度不宜過高（一般不超過2米/分） |
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拉削過程中的量大拉削力超過了機床允許最大拉力的80%以上，以致造成顫動現象 |
合理設計拉刀和選用拉床。有時，在不影響零件技術要求的情況下，可把工件中間鏜去一段，以減少同時工作齒數 |
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工作表面有局部劃痕
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拉刀保管不當，刃口被碰造成局部缺口，缺口周圍凸起，因此在拉削時，該凸起處就反映到工件表面形成劃痕 |
1.根據劃痕方向找出凸點，用油石輕輕沿拉刀切削方向研去（不可往返研磨），以獲得鋒利刃口；
2.在凸起處開分屑槽以去掉凸點；
3.通過磨前面把凸起處磨掉 |
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工件氧化皮層未除去，當刀齒切到氧化皮時，就常常碰傷刀齒而造成缺口 |
拉削前應用噴砂或其他方法將氧化皮除去 |
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前次拉削結束后，切屑未經清刷即進行第二次拉削，特別對精切齒來講，會造成過多切屑擠塞在容屑槽內，當工件稅離拉刀時，常會把刀齒擠掉或者崩刃 |
在每次拉削前，應把拉刀容屑槽內的切屑刷清 |
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接近校準齒前一段的精切齒的齒升量較大；此外，長期使用后，每一齒的刃口沿圓周的磨損不等，也常會造成局部劃痕 |
1.用外圓磨床將校準齒改一個或二個做切削齒，使齒升量在校準齒前有一圓滑過渡
2.及時刃磨拉刀 |
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分屑條件不好，隨著拉刀重磨次數的增加，第一個校準齒與最后一個精切齒之間的齒升量越來越大，當達到0.03毫米以上時，校準齒已經擔負切削工作，但切削呈環狀，在容屑槽內卡住，造成工件表面劃傷 |
當第一個校準齒與最后一個精切齒的齒升量過大時，應及時將校準齒也開出分屑槽，并仔細檢查刀齒，如有崩刃現象，應用油石研磨或用砂輪修磨 |
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拉刀在多次重磨后，容屑槽的形狀由原來圓弧形變成臺階形，使切屑不易卷曲，在刀齒頂部互相傾軋，影響刀齒順利工作，也會造成局部劃痕 |
應合理地刃磨前面，使容屑槽的圓弧盡量保持制造時的形狀 |
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工件表面有鱗刺 |
前角選擇不當 |
正確選擇前角 |
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工件金相組織不理想，實踐證明，當硬度低于HB180時，最易產生鱗刺 |
事先進行熱處理，提高工件硬度，使達到HB180以上 |
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拉刀用鈍后，刃口產生圓弧，使切削條件惡化 |
拉刀用鈍后，應及時重磨，以保持刃口鋒利 |
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拉削速度過高 |
降低拉削速度，一般表面粗糙度要求在Ra1.6微米以下時，其拉削速度不宜超過2米/分 |
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切削液選擇不當或供應不充足，使拉削過程中的熱量不能及時散發 |
合理選擇切削液，建議采用乳化液，并對工件外表面充分進行冷卻 |
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工件表面有擠亮或多處劃傷
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拉刀后角太小，特別是粗切齒段 |
應適當增加后角 |
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切削液供應不充足，或變質后濃度不夠，起不到冷卻潤滑作用；拉削長度大于120毫米以上的工件，切削液進不去，造成工件表面與拉刀刀齒之間的摩擦加劇，以致工件表面呈現擠亮傷痕 |
切削液應充分供應，通過實踐證明，同時注向工件外表面效果更好；切削液要保持一定有濃度 |
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工作硬度太高（HB240以上）也會產生擠亮現象 |
用熱處理方法適當降低工件硬度；或將拉刀前角減小到12°以下，以增加刃口強度，避免由于崩刃而造成工件表面的擠亮或劃傷 |
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拉削長度超過了拉刀允許范圍，造成容屑槽內切屑過多容納不了，從而擠出劃傷工件表面 |
拉削長度應控制在拉刀允許范圍內 |
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工件表面留有分屑痕跡 |
由于校準齒外徑尺寸與最后一個精切齒的外徑相等，因此校準齒僅切去最后一個精切齒分屑槽所留下的又薄又窄的金屬。由于校準齒用到相當一段時間后，刃口鈍圓半徑增大，這樣校準齒就很難真正把又薄又窄的金屬層切下來，從而擠壓過去，使工件表面仍保留有分屑槽的痕跡 |
用油石將最后一個精切齒的外徑或者僅將分屑槽處的外徑研磨小些；如拉刀不變，也可在外圓磨床上將最后一個精切齒的外徑磨小約0。005-0。01毫米 |
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工件孔徑兩端尺寸大小不等（即喇八形或腰鼓形） |
工件各部孔壁厚薄不均勻 |
1.從工藝上盡量避免，薄壁處應在拉孔后再去掉；2.切削液供應要充足，包括工件整個外表面也應充分冷卻；3.保持拉刀刃口的鋒利；4.拉后再用推刀校正 |
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拉削后孔擴大 |
1.新拉刀的外徑是上限尺寸；
2.較新的拉刀在重磨后會使拉刀外徑上有一個小層毛刺，使開始拉削時的2-3個工作孔較大；
3.工件拉削長度很短，但孔壁很薄；
4.用油類切削液拉削出來的孔徑比用乳化液稍大 |
1.清除在重磨前面時所擠出的毛刺；2.對新拉刀要進行外徑尺寸檢查，如發現刀齒碰傷或直徑大的，應用油石或鑄鐵套研磨到合適的尺寸，但對拉后需淬火的零件可允許略大一些，不必把拉刀改小；3.采用乳化液 |
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拉削后孔縮小 |
1.拉刀校準齒處外徑尺寸變小，接近報廢；2.拉削薄壁長達60毫米以上的工件，拉后會產生彈性恢復，以致孔徑縮小；3.拉刀鈍化后繼續使用，使摩擦熱增高，工件拉后孔徑收縮；4.切削液日久變質，濃度變稀，冷卻潤滑條件差 |
1.采用油類切削液，可使孔徑稍大；2.對外徑已接近報廢的拉刀，重磨前面后毛刺不要清除；3.可把拉刀在車床上用硬質合金成形工具擠壓前面，以增大外徑，或在拉刀尾部裝一浮動擠壓環，均能增大外徑；4.拉削后再用推刀補救，如采用帶錐度的圓柱形擠壓工具，在推床上進行擠壓 |
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工作離開拉刀時產生工件金屬剝落現象 |
1.拉刀本身彎曲；
2.拉刀校準齒及最后幾個切削齒刃帶寬度不一樣 |
1.當撓度在0.5毫米以下時，可用平頭鏨子對準拉刀槽度，用手錘敲直；當撓度較大時，可用銅套墊在拉刀刀齒上，用手搖壓床壓直；
2.修磨校準齒及最后幾個切削齒刃帶寬度 |
